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1、膠料的混煉與分散
白炭黑由於比表麵積很大，總趨向於二次聚集，加之在空氣中非常容易吸收水分，致使羥基間易產生很強的氫鍵締合，進一步提高了顆粒間的凝聚力，所以白炭黑的混煉與分散要比炭黑困難得多，而且在多量配合時，還容易生成凝膠，使膠料硬化，混煉時生熱大。為獲得良好的分散，就要求初始混煉時，保持盡可能高的剪切力，以便使白炭黑的這些聚集體粒子盡可能被破壞，而又不致使橡膠分子鏈發生過多的機械降解。為此，白炭黑應分批少量加入，以降低生熱。適當提高混煉溫度，有利於除掉一部分白炭黑表麵吸附水分，降低粒子間的凝聚力，有助於白炭黑在膠料中的分散。
2、白炭黑補強矽橡膠混煉膠中的結構控製
白炭黑，特別是氣相法白炭黑是矽橡膠至好的補強劑，但有一個使混煉膠硬化的問題，一般稱為“結構化效應”。其結構化隨膠料停放時間延長而增加，甚至嚴重到無法返煉、報廢的程度。對此有兩種解釋，一種認為是矽橡膠端基與白炭黑表麵羥基縮合；另一方麵認為矽橡膠矽氧鏈節與白炭黑表麵羥基形成氫鍵。
防止結構化有兩個途徑，其一是混煉時加入某些可以與白炭黑表麵羥基發生反應的物質，如羥基矽油、二苯基矽二醇、矽氮烷等。當使用二苯基矽二醇時，混煉後應在160~200℃下處理0.5~1h。這樣就可以防止白炭黑填充矽橡膠的結構化。另一途徑是預先將白炭黑表麵改性，先去掉部分表麵羥基，從根本上消除結構化。
3、膠料的門尼粘度
白炭黑生成凝膠的能力與炭黑不相上下，因此在混煉白炭黑時，膠料的門尼粘度提高，以致於惡化了加工性能，故在含白炭黑的膠料配方中軟化劑的選擇和用量很重要。在IIR中往往加入石蠟烴類、環烷烴類和芳香烴類，用量視白炭黑用量多少及門尼粘度大小而異，一般可達15-30%。在NR中，以植物性軟化劑如鬆香油、妥爾油等軟化效果至好，合成的軟化劑效果不大，礦物油的軟化效果至低。
4、膠料的硫化速度
白炭黑粒子表麵有大量的微孔，對硫化促進劑有較強的吸附作用，因此明顯地遲延硫化。為了避免這種現象，一方麵可適當地提高促進劑的用量；另一方麵可采用活性劑，使活性劑優先吸附在白炭黑表麵，這樣就減少了它對促進劑的吸附。
活性劑一般是含氮或含氧的胺類、醇類、醇胺類低分子化合物。對NR來說胺類更適合，如二乙醇胺、三乙醇胺、丁二胺、六亞甲基四胺等。對SBR來說，醇類更適合，如己三醇、二甘醇、丙三醇、聚乙二醇等。活性劑用量要根據白炭黑用量、pH值和橡膠品種而定，一般用量為白炭黑的1~3%。
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